Und so sieht´s dann aus, wenn der Unterboden nach vielen Stunden des sich Abrackerns weitgehend abgeschliffen ist (Ansicht vom Heck aus nach vorne).

Hinterachse, Differentialdeckel, Abdeckungen der "Breakdrums" und diverse weitere Kleinteile direkt nach dem Sandstrahlen in "Erwartung" der Schutzgrundierung.

Die ersten Bleche sind eingeschweißt, zwar noch mit gut erkennbaren Schweißnähten ...

... nach dem Abschleifen sieht die Sache dann aber schon professioneller aus. Hier ist übrigens auch der bereits eingesetzte rechte hintere Kotflügel erkennbar; Zustand nach Auftragen des "Sealer".

Auch auf der Gegenseite (hier links hinten) nimmt die Geschichte langsam erkennbare Formen an: Äußeres und inneres Radhaus sind bereits eingesetzt, gleiches gilt für die "fender extension" und das "trunk lower side panel".

Hier ein Blick von innen auf das frisch eingeschweißte hintere rechte Radhaus, noch gut an der grünlichen Epoxy-Grundierung erkennbar. Der mitabgebildete, angrenzende, matt-grau imponierende Blechmantel ist übrigens noch unbehandelt, die Mattierung entsteht ausschließlich durch das Sandstrahlen.

Es geht voran! Das - im Bild noch nicht ganz vollendete - Ergebnis des "eingepunkteten" rechten hinteren Kotflügels, inzwischen ist er bereits komplett eingeschliffen.

Auch mit Rahmen und Querlenkern geht´s voran: Hier zeigen sie sich frisch lackiert, mit einem dem Seidenglanz des Originallacks nachempfundenen Deckanstrich. Glücklich bin ich darüber jedoch nicht: Hatte mich - auf Empfehlung anderer Ami-Schrauber hin - für "ChassisCoatBlack" von "POR-15" entschieden, ohne allerdings zu wissen, dass es sich hierbei um einen Kunstharzlack handelt. Und leider ohne vorher mit "meinem" Lackierer Rücksprache zu halten: Kunstharzlacke sind in Deutschland längst wieder out, da sie nicht den gewohnten hohen Standards genügen. Könnte mich im Nachhinein in den A.... beißen, dass ich nicht Acryllack verwendet habe. Wäre zum einen deutlich leichter zu sprühen gewesen und zum anderen um ein Vielfaches abriebfester. Aber den Rahmen nochmals sandzustrahlen ...? Hoffe nur, dass ich auf Dauer nicht auch noch mit der von den Auspuffrohren ausgehenden Wärme Ärger bekomme.

Der Boden ist fertig – langsam beginnen die „Vorbehandlungen“ des blanken Metalls sowohl auf der Unterseite...

... als auch im Bereich der sandgestrahlten Oberfläche.

Dabei gibt es immer noch traurige Ausnahmen, die ausgeschnitten, neu eingeschweißt und schließlich aufgezinnt werden müssen – wie hier im Bereich der Windschutzscheibenauflage. Auch hierfür gibt es inzwischen neu - nach alten Formen – produzierte Bleche mit allen zugehörigen Prägungen und Lufteinlässen. Man merkt, dass das Auto inzwischen auch in den USA rar wird und immer mehr PartSupplier ein gutes Geschäft wittern: alte Formen werden neu aufgelegt – oft allerdings mit sehr mäßiger Qualität.

Man tut gut daran, sich vorher im Internet zu informieren... Eine sehr gute Seite – bestehend aus knapp 4000 Liebhabern von Firebirds der ersten Generation - findet sich unter http://firstgenfirebird.org/firebird/index.html, hier insbesondere unter der Rubrik „Tech Help“. Sie lässt sich über ein sog. „Classified Bulletin Board“ betreten (http://firstgenfirebird.org/ubb/index.html). Wird man dort Mitglied, kann man sogar eigene Fragen und gezielt Themen einbringen, außerdem gibt es eine eigene Sektion „Buyer Beware“, die auf schlecht gemachte Parts hinweist.

Und wieder mal Epoxy... Heißt eigentlich „NFZ-Grundfüller Epoxy“. Dabei handelt es sich um eine Zinkgrundierung, die in einem Epoxydharz eingebettet und nach einschlägiger Meinung derzeit das Beste auf dem Markt in Sachen Rostprävention ist. Erhältlich ist die Geschichte über GLASURIT, muss aber zusätzlich mit einem Einstellzusatz und einem Füllerhärter angemischt werden. Zu finden ist die Wunderwaffe in der Glasurit-Homepage  http://www.glasurit.de/  im Bereich Autoreparaturlacke und dort bei "Produkte" unter "NFZ" (=Nutzfahrzeuge); die genaue Seite heißt  http://www.glasurit.de/images/vocProdukt_NFZ_0708.pdf, das damalige Produkt (inzwischen wohl nicht mehr erhältlich, dafür aber ähnliches) firmierte unter der Produktnummer 801-1871 (der Ersatz dürfte nun das Produkt Glasurit CV-Grundfüller EP, grau grün, chromathaltig Nr.801-703 sein...)

Ansicht von vorne unten.

Behandlung der Kanten und Schweißnähte mit „Sealer“, später wird der gesamte Unterboden mit einem gummiartigen, überlackierbaren  Unterbodenschutz ausgespritzt (kein Teroson!!).